SDS-Plus-Hammerbohrer

Wählen Sie nach Untergrund und Kopfkonstruktion. Standard-Zweischneider (Ø5–16 mm) eignen sich für unbewehrten Beton, Ziegel, Block und Ankerlöcher im Mauerwerk. ZHPLUS-5X mit Vierschneider-Kreuzkopf (Ø5–25 mm) ist für harten oder bewehrten Beton, präzise Befestigungen und Ankerlöcher mit möglichem gelegentlichem Bewehrungskontakt ausgelegt. Der Vollhartmetallkopf (Ø4–25 mm) ist die höher belastbare Option für anspruchsvolle Stahlbeton- und Serienankerprogramme. Holz, Stahlblech, Fliesen und Glas erfordern jeweils eigene Schneidwerkzeuge.

Wählen Sie Standard-2-Schneider für unbewehrten Beton, Ziegel und Mauerwerk. Wählen Sie den ZHPLUS-5X-4-Schneider-Kreuzkopf für professionelles Bohren in Stahlbeton, Betonbefestigungen und Ankerlöcher mit möglichem Bewehrungskontakt: Der verklemmungsarme Hartmetallkopf und die vierfache Bohrmehlabfuhr sorgen für stabiles, präzises Bohren. Wählen Sie den Vollhartmetallkopf, wenn häufig Bewehrung getroffen wird: Der einteilige Kopf bohrt bei Bewehrungskontakt ohne Werkzeugwechsel weiter. Mit 2- und 4-Schneidern wechseln Sie auf einen speziellen Bewehrungsschneider, sobald der Bohrer auf ein Eisen trifft. Ob tragende Bewehrung überhaupt durchtrennt werden darf, entscheidet der Tragwerksplaner.

Hammereinstellungen:
• Modus: im Hammerbohrmodus arbeiten; reines Drehbohren in Beton überhitzt das Hartmetall und verschleißt es schnell.
• Drehzahl: mit der Nenndrehzahl des Hammers arbeiten. Bei drehzahlregelbaren Geräten langsam anbohren; Richtwerte: Ø5–10 mm ≈ 900–1200 min⁻¹, Ø12–16 mm ≈ 700–900 min⁻¹, Ø18–25 mm ≈ 500–700 min⁻¹.
• Schlag: Die meisten SDS-Plus-Hämmer arbeiten mit etwa 4.000–5.000 Schlägen pro Minute; die Einzelschlagenergie legt das Gerät fest; wählen Sie einen Hammer, dessen Energieklasse zum Durchmesser passt.

Technik:
1. Rechtwinklig ansetzen: Hammer im 90°-Winkel zur Oberfläche mit leichtem Druck halten, bis der Kopf sitzt.
2. Das Gerät arbeiten lassen: gleichmäßigen, mäßigen Vorschub geben (etwa 2–5 kg Andruck); mehr Kraft verlangsamt das Bohren und überlastet den Kopf.
3. Bohrmehl abführen: bei Löchern über etwa 100 mm den Bohrer alle 50 mm zurückziehen oder mit Absaugung bohren; ab Ø16 mm oder bei tiefen Löchern etwa alle 30 Sekunden pausieren, damit der Kopf abkühlt.
4. Fluchtung halten: Verkanten beim Bohren erzeugt ovale Löcher und belastet den Kopf seitlich.

Wenn der Bohrer auf Bewehrung trifft:
• Vollhartmetallkopf: gleichmäßigen Vorschub halten und durchbohren; bei Blockieren nicht mit Gewalt weiterdrücken.
• Gelötete 2- und 4-Schneider: Vorschub stoppen, Bohrer zurückziehen und für diesen Abschnitt auf einen speziellen Bewehrungsschneider wechseln.
• Das Durchtrennen tragender Bewehrung erfordert die Freigabe des Tragwerksplaners; zuerst die freigegebene Bohrposition prüfen.

Sichtprüfung:

1. Hartmetallkopf:
• Ausgebrochene oder abgerundete Schneiden (Ausbrüche unter 1 mm sind akzeptabel, über 2 mm ersetzen)
• Fehlende oder gelockerte Hartmetallplatte: sofort ersetzen
• Einseitiger Verschleiß (Zeichen für schräges Bohren)
• Kopfdurchmesser unter das vom Dübel geforderte Bohrlochmaß abgenutzt

2. Schaft:
• Verschlissene oder beschädigte SDS-Nuten
• Übermäßiges Spiel im verriegelten Futter
• Tiefe Riefen am Schaft

3. Wendel:
• Zugesetzte Wendel, die sich nicht reinigen lässt
• Verbogene oder verformte Wendel

Im Einsatz:
• Bohrfortschritt deutlich langsamer als mit neuem Bohrer
• Dunkles, verbrannt wirkendes Bohrmehl
• Starke Vibration oder Rattern
• Das Gerät würgt häufig ab oder blockiert
• Raue, zu große oder unrunde Bohrlöcher

Wann ersetzen: sobald der Kopf den in der Dübelzulassung geforderten Bohrlochdurchmesser nicht mehr erreicht oder eines der obigen Zeichen auftritt. Typische Standzeit: gelötete 2- und 4-Schneider etwa 80–150 Löcher, Vollhartmetallköpfe 400–600+ Löcher (Ø10 × 100 mm in C30-Beton); der einteilige Kopf bleibt bei häufigem Bewehrungskontakt deutlich länger scharf. Für OEM-Programme vereinbaren wir Lochzahl-Ziele im Beton des Käufers während der Musterfreigabe.

Ordnungsgemäße Wartungsroutine:

Nach jeder Nutzung:
1. Staubentfernung: Druckluft oder starre Bürste verwenden um Betonstaub aus Spiralen und SDS-Nuten zu entfernen. Staub in Nuten verursacht vorzeitigen Schaftverschleiß.
2. Abwischen: Mit trockenem Tuch reinigen. Bei Nassbohren gründlich abwischen um Rost zu verhindern.
3. Inspektion: Schnelle Sichtprüfung auf Hartmetall-Absplitterungen oder Schaden.

Wöchentlich (für Profis):
1. Tiefenreinigung: 10 Minuten in Entfetter einweichen, Spiralen mit Drahtbürste schrubben
2. Schaft schmieren: Leichtes Maschinenöl oder Anti-Seize-Compound auf SDS-Nuten auftragen (NICHT auf Hartmetallspitze)
3. Spannfutter prüfen: SDS-Spannfutter des Bohrhammers reinigen; Staub aus Nutenschlitzen ausblasen

Beste Lagerungspraktiken:

1. Organisation:
• Indexierten Bohrkasten oder wandmontierten Halter verwenden (verhindert Rollen/Fallen von Bohrern)
• Vertikal mit Hartmetallspitze nach oben lagern (verhindert Spitzenschaden)
• Nach Größe trennen für schnellen Zugriff

2. Umgebung:
• Trockener Ort mit <60% Luftfeuchtigkeit
• Temperaturextreme vermeiden (Betonstaub absorbiert Feuchtigkeit)
• Von ätzenden Chemikalien fernhalten

3. Schutz:
• Gummi-Spitzenschutz für Hartmetallköpfe verwenden (besonders beim Transport)
• Nie lose Bohrer in Werkzeugkasten werfen (verursacht Absplitterungen)
• Für Langzeitlagerung (3+ Monate), Schaft mit Rostschutzmittel beschichten

Was NICHT tun:
✗ Bohrer über Nacht montiert im Hammer lassen (verschleißt Spannfutter)
✗ Nasse Bohrer lagern (verursacht Schaft-Rost)
• Bohrer aufeinanderstapeln (beschädigt Hartmetall)
✗ WD-40 als Schmiermittel verwenden (zieht Staub an)

Richtige Pflege kann die Standzeit um 50–70 % verlängern und hält die Bohrleistung konstant.

Unsere Fertigungsstandards:

Qualitätsmanagementsystem nach ISO 9001:2015:
• Zertifiziertes QM-System für Entwicklung, Fertigung, Prüfung und Auslieferung
• Jährliche Überwachungsaudits durch eine akkreditierte Zertifizierungsstelle

Passung und Prüfung:
• SDS-Plus-Schaftpassung mit Gut-/Ausschusslehren geprüft
• Kopfgeometrie, Hartmetallzentrierung, Rundlauf und Nutmaße per Losprüfung verifiziert
• DIN 8039 / ISO 5468 sind Normen für Steinbohrer mit Zylinderschaft, keine SDS-Plus-Schaftnormen

Konformitätsunterlagen:
• CE-Dokumentation für die jeweiligen Märkte
• CE ist eine Marktzugangserklärung, keine Zertifizierung von Bohrleistung oder Ankerlöchern

Werkstoffe:
• Hartmetall: YG8C (8 % Kobalt) für die 2-Schneider- und ZHPLUS-5X-Linien; YG8C für die Vollhartmetallkopf-Linie
• Stahlkörper: Chromlegierter Stahl 40Cr, wärmebehandelt auf HRC 48–52
• Löten: kontinuierliches Netzbandlöten unter Schutzatmosphäre

Prüfungen:
• Jedes Fertigungslos: Hartmetallhärte (HRA) gegen die Sortenspezifikation
• Verbindungsqualität: metallografischer Querschliff der Lötverbindung
• Probebohrungen in Beton während der Musterfreigabe

Verfügbare Unterlagen:
• Werkstoffzeugnisse auf Anfrage
• CE-Konformitätserklärung
• ISO-9001-Zertifikat

So bleibt die Aussage bei Fertigungskontrolle, Schaftpassung und Losprüfung, statt Normen für Steinbohrer mit Zylinderschaft falsch heranzuziehen.

SDS-Plus mit kleinen Durchmessern: etwa 1.000 Stück je Größe. Die endgültige Mindestbestellmenge bestätigen wir nach Durchmesser, Länge, Kopfkonstruktion und Verpackung. Für Produktionsaufträge gilt ein Mindestbestellwert von 5.000 US-Dollar. Senden Sie Ihre Größen- und Mengenliste; Kennzeichnung, Sonderausführungen, Verpackung und Lieferzeit bestätigen wir im Angebot. Lieferzeit, kostenpflichtige Prüfmuster und Zahlungsbedingungen bestätigen wir im Angebot nach Größenmix und Bestimmungsland.

Ja. Im Bohrloch verbliebener Bohrstaub ist die häufigste Ursache für geringe Verbundanker-Haftung, weil das Harz die Staubschicht statt der Betonwand greift und die Auszugslast weit unter den Bemessungswert fällt. Reinigen Sie das Bohrloch vor dem Injizieren: ausblasen, die Wand bürsten, erneut ausblasen — oder mit Staubabsaugung bohren. Sowohl die 2-Schneider- als auch die Vollhartmetallkopf-Linie liefert ein rundes, maßhaltiges Loch, doch erst die Lochreinigung sichert die Nennlast des Ankers.

Führen Sie jede SKU separat mit Durchmesser × Arbeitslänge × Gesamtlänge in mm, Kopfkonstruktion und Menge auf. Die Arbeitslänge bestimmt die nutzbare Bohrreichweite; die Gesamtlänge reicht von der Hartmetallspitze bis zum Schaftende. Vor Angebot und Musterfreigabe bestätigen wir jede Größenkombination anhand des Kopfes, des Bohrhammers und der freigegebenen Zeichnung.